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常见问题

客户最关心的实际问答

倾转重力模具老出现气孔和缩松，怎么从模具结构上改善？
优先优化浇注系统和排气。浇口位置应使铝液从厚大部位引入，内浇道截面积按铸件重量计算，一般控制在30-60mm²/kg，以实际为准；排气塞布置在型腔最高点和最后充填处，间距15-25mm；倾转速度分两段，0-10°慢转，10-45°快转，避免卷气。定期清理排气塞，检查模具表面涂层是否均匀。若仍解决不了，可增加冷铁或调整涂料厚度。
全自动水平分型射芯机射砂不饱满怎么调？
按砂芯形状逐项排查射砂参数。检查射砂压力是否在0.4-0.6MPa，以实际为准；射砂时间一般为2-5秒，不足则延长；排气塞是否堵塞，需每班清理；砂温控制在20-30℃，覆膜砂流动性较好；检查芯盒合模间隙，大于0.1mm需修整。若局部不饱满，可在对应位置增加排气孔或调整射嘴直径。最后确认顶芯杆是否到位，避免压伤砂芯。
垂直线模具分型面总是跑批锋，是什么原因？
优先查合模力与型板平面度。垂直线造型机合模力需达到模具投影面积×比压（通常0.8-1.2MPa），以实际为准；型板平面度不应超过0.15mm/m，超差需磨平；分型面清理干净后均匀涂抹脱模剂，检查定位销与导套间隙，磨损超0.05mm需更换。另外，加砂量过多会导致分型面上浮，调整射砂参数。每1000模次检测一次型板，防止热变形累积。
射芯机每次换模都要调半天，怎么提高换模效率？
推行快换工装与标准化。使用统一规格的液压或气动快速夹紧器，将换模时间压到30分钟内；提前将模具预热至工作温度（通常200-260℃，以实际为准），减少升温等待；记录每个模具的射砂压力、时间、温度等参数，存入工艺卡，首件调试时直接调用；采用快插式气管和电控接口，避免逐根接管。换模后先空射一次清理残砂，再正常生产。
泵体覆膜砂模具热裂了，怎么预防和修补？
从材料与结构双管齐下。模具钢材建议选用H13或3Cr2W8V，淬火硬度48-52HRC，以实际为准；避免尖角，圆角半径不小于3mm，热节部位增加冷却水路；使用过程中每500-1000模次进行一次去应力退火，消除热疲劳。若已热裂，小裂纹可用氩弧焊补焊，焊后缓冷并回火；大面积开裂需更换模具镶块，不建议整体焊修。
翻转重力模具铸件内部有缩孔，怎么调整翻转工艺？
重点控翻转速度与浇注温度。翻转前先浇足底部型腔，浇注温度控制在700-720℃（铝硅合金），以实际为准；翻转角度从0°到90°应在8-12秒内完成，先快后慢，避免液面剧烈波动；翻转到位后保压时间不少于60秒，确保补缩充分。同时检查冒口颈长度和截面积，过小会提前凝固。若仍有缩孔，可在热节处加冷铁或调整涂料厚度。
覆膜砂模具粘砂严重，出件困难怎么办？
从涂料和模具表面入手。选择耐高温脱模剂，每2-3模喷涂一次，喷薄均匀；模具表面保持光滑，粗糙度Ra不大于0.8μm，必要时抛光；控制模具温度在220-260℃，温度过高会烧焦砂中的树脂，过低使砂芯强度不足，以实际为准；检查覆膜砂的砂粒粗细（一般70/140目，以实际为准），过细容易粘模。若仍粘砂，可尝试降低射砂压力或缩短硬化时间。