「宁波压铸机上下料机器人供应商」-「汇智自动化（埃斯顿）」

汇智自动化（埃斯顿）推出的HZ-DC500系列压铸机上下料机器人，是面向宁波及周边压铸产业集群设计的非标自动化上下料解决方案。该产品适用于铝合金、锌合金、镁合金等压铸成型场景，可完成从压铸机开模取件、喷雾冷却、切边冲压到成品码垛的全流程自动化衔接。核心卖点在于模块化关节结构、与主流压铸机信号互通能力，以及按现场布局定制的柔性交付方式，帮助压铸企业减少高温高危岗位的人工依赖，提升节拍稳定性与产品一致性。

产品定位与功能概述

HZ-DC500系列是一套以六轴工业机器人为执行主体的压铸机上下料系统，通常由机器人本体、专用夹具、过渡输送机构、安全围栏及电控系统组成。其核心功能是替代人工在压铸机开模后进入模腔区域完成取件、检测、冷却和放置工作。机器人根据压铸机给出的开模到位信号触发动作，按预设轨迹完成取件后，可联动喷雾机进行模腔喷涂，再将工件放置到输送带、切边机或码垛工位。

该系列支持匹配从160吨到800吨区间的常见压铸机机型，具体适配范围需根据压铸机品牌、哥林柱间距、开模行程及现场空间进行确认。系统可单机独立运行，也可接入多台压铸机组成自动化单元，由中央控制系统统一调度。

能解决什么问题

压铸车间普遍面临几个实际痛点：模腔区域温度高、金属飞溅风险大，人工取件劳动强度高且存在安全隐患；人工取件节拍受体力与熟练度影响，夜班与白班效率差异明显；工件取出后若冷却或放置不及时，容易造成变形或表面磕碰。HZ-DC500系列针对上述问题，通过机器人按固定节拍执行取件与放置动作，减少人员在危险区域的停留时间，同时保持节拍一致性。

相比常规的简易机械手或行架式取件机构，该方案在柔性上更具适应性。当产品换型时，只需更换夹具并调用对应程序，即可切换生产不同压铸件，无需大规模改动机械结构。对于多品种、中小批量的压铸生产场景，这一特点有助于缩短换型停机时间。

系统配置与主要特点

• 机器人本体：采用埃斯顿六轴工业机器人，防护等级满足压铸车间粉尘与飞溅环境要求，可选配耐高温版本。
• 专用夹具：根据工件形状与取出方向定制，支持夹取、吸附或叉取方式，材质以铝合金与耐热钢为主。
• 控制与通讯：支持与压铸机PLC信号互通，具备开模到位、顶针退回、安全门状态等联锁逻辑。
• 安全配置：标配安全围栏与光栅，机器人运行区域与人员通道隔离，符合常规工业安全要求。
• 扩展能力：可预留接口连接切边机、输送线、视觉检测或码垛工位，便于后续产线延伸。

系统整体采用模块化设计思路，机器人底座、夹具法兰和电控柜均可根据现场布局调整安装方式。对于厂房高度受限或压铸机排列紧凑的车间，可提供地装、吊装或侧装等不同安装方案。

服务流程与交付细节

汇智自动化（埃斯顿）在压铸机上下料项目上采用从现场勘察到售后支持的全流程服务模式。前期由技术人员到客户现场确认压铸机型号、模具结构、取出方向、车间布局及公用工程条件，形成工艺方案与布局图。方案确认后进入非标设计阶段，夹具与过渡机构按工件图纸和实际取件姿态进行定制。

设备制造完成后，在厂内进行预装配与空载调试，再发往客户现场进行安装与联调。调试内容包括机器人轨迹示教、压铸机信号对接、节拍优化和安全功能验证。交付时提供操作与日常维护培训，并移交相关技术资料。售后方面，提供远程支持与现场响应服务，具体响应周期按合同约定执行。

公司拥有近十年自动化行业经验，可提供从初期工艺规划、设备选型到生产运作的整体技术支持，减少不同设备厂商之间信息衔接不畅的问题。对于希望分阶段实施自动化的客户，也可先就单台压铸机进行试点，再逐步扩展至整条产线。

应用场景

该系列主要面向宁波及长三角地区的压铸生产企业，适用于汽车零部件、摩托车配件、五金件、电子通讯件等压铸件的自动上下料。典型场景包括：压铸机开模后自动取件并放置到输送带；取件后联动切边冲床完成去毛刺；多台压铸机共用一套机器人进行轮巡取件；以及压铸件取出后的冷却、检测与码垛一体化作业。

对于产品种类较多、换型频率较高的车间，可通过快换夹具与程序切换实现柔性生产。对于大批量单一品种场景，则可优化节拍与轨迹，追求更高的单位时间产出。

规格参数

• 型号系列：HZ-DC500（具体型号按负载与臂展选配）
• 适配压铸机：160T-800T（以现场确认的哥林柱间距与开模行程为准）
• 机器人负载：10kg-50kg（根据工件重量与夹具重量选配）
• 重复定位精度：±0.05mm-±0.1mm（以实物为准）
• 防护等级：IP54及以上（可选耐高温防护配置）
• 控制方式：PLC+机器人控制器，支持与压铸机信号联锁

以上参数为常规配置范围，具体参数请咨询。设备颜色、夹具形式、安装方式及电控配置均可根据现场需求定制。

汇智自动化（埃斯顿） 17367251203，地址：。