「上海汽车塑料件企业」-「上海润同塑料模具有限公司」

本项目为一家国内汽车零部件一级供应商提供汽车内饰功能塑料件的模具设计与注塑量产服务。针对客户原有塑料件装配间隙大、表面缩痕明显、批量一致性不足的问题，上海润同塑料模具有限公司以「模具—注塑—检测」一体化方案完成从产品结构评审到稳定供货的全过程。该方案适合对尺寸精度、外观质量和批次稳定性有明确要求的汽车零部件采购方，核心卖点在于模流分析前置、模具加工与注塑成型在同一厂区闭环完成，并通过 IATF 16949:2016 体系对制造全过程实施质量监控。

项目背景与客户痛点

客户此前使用的汽车内饰塑料件由多家外协单位分别完成开模与注塑，模具与注塑工艺脱节，导致同一批次产品在装配端出现约 0.3 毫米至 0.5 毫米的配合偏差，部分区域可见表面缩痕与熔接痕。由于汽车内饰件对观感和装配手感要求较高，客户需要一家能够同时承担模具设计、制造和注塑成型的供应商，减少沟通环节，把尺寸波动控制在图纸公差范围内。

客户提出的核心需求包括：第一，塑料件外观面无明显缩痕、流痕和色差；第二，关键安装孔位与卡扣配合尺寸稳定，满足批量装配；第三，模具具备合理的冷却与顶出结构，保证量产节拍；第四，提供首件检测报告和批次随货检测记录，便于其自身质量追溯。

解决方案与实施过程

上海润同塑料模具有限公司技术团队在项目启动阶段即介入产品结构评审，结合客户提供的 3D 数据与装配关系，对壁厚过渡、加强筋布局和浇口位置提出修改建议。通过模流分析对充填、保压和冷却过程进行模拟，提前识别可能产生缩痕和熔接痕的区域，并据此调整浇口数量和位置。

模具制造阶段，公司利用现有模具加工设备完成型腔、型芯的精加工，并对滑块、斜顶等运动部件进行配研。注塑阶段选用与客户材料要求匹配的工程塑料，在 20 余台不同吨位注塑机中选择合适机型进行试模和量产。试模完成后，对首件进行尺寸与外观检测，确认合格后再进入批量生产。整个过程中，模具设计与注塑成型在同一厂区内衔接，减少了反复外发试模带来的时间损耗。

• 模流分析前置：在开模前评估充填与冷却路径，降低外观缺陷风险
• 模具与注塑一体化：同一厂区完成，缩短试模与改模周期
• 首件检测与批次记录：关键尺寸按图纸要求检测，提供随货报告
• 体系化质量监控：依据 IATF 16949:2016 对制造全过程实施管理

应用场景

该项目的塑料件主要应用于乘用车内饰系统，包括仪表板周边装饰件、门护板功能件以及座椅周边连接件等。此类产品通常要求表面哑光均匀、装配卡扣位置准确、长期使用不出现明显变形。除汽车零部件外，上海润同塑料模具有限公司的注塑模具和产品还应用于医药包材、食品化妆品包材、医疗器械、家电和电子类产品，产品销往国内及美国和欧洲等市场。

服务与交付

公司现有两处生产加工基地，厂区面积达 4000 多平米，具备从模具设计、制造到注塑成型、产品装配的完整能力。项目交付时，公司根据客户订单安排注塑排产，并对每一道加工、装配工作执行工艺规范。生产岗位员工均经过技能培训，各工序设有相应的检验节点。对于需要后续装配的产品，可在厂内完成组装后统一发货。

在售后配合方面，公司可针对量产过程中出现的尺寸波动或外观问题提供原因分析，并配合客户进行模具修整或工艺参数调整。具体交付周期、包装方式和物流安排根据项目实际情况协商确定，发货地以上海市闵行区为主，具体以合同约定为准。

项目成效

经过模具优化与注塑工艺调整，该项目塑料件的装配配合尺寸稳定性得到改善，客户装配端的反馈偏差明显减少。外观面缩痕和熔接痕问题在模流分析阶段被提前规避，量产阶段的产品一致性满足客户来料检验要求。客户由此将同类内饰塑料件的后续型号继续交由上海润同塑料模具有限公司开发，形成持续合作。

规格参数

• 产品名称:汽车内饰功能塑料件（含注塑模具）
• 模具类型:注塑模具，可按产品结构配置滑块、斜顶等机构
• 适用材料:ABS、PC/ABS、PP 等汽车常用工程塑料（以客户要求为准）
• 注塑机吨位:根据产品投影面积和材料特性选用合适机型
• 质量体系:IATF 16949:2016、ISO 13485:2016
• 检测方式:首件检测与批次抽检，具体参数以实物为准

以上参数为项目常见配置，具体参数请咨询确认。上海润同塑料模具 18017503581，地址：上海市闵行区莲花南路2129弄118号8幢101室。