「上海塑料件制造厂」-「上海润同塑料模具有限公司」

本文介绍的是上海润同塑料模具有限公司为汽车零部件客户定制开发的一款精密塑料件制造项目。该产品适用于汽车内饰及功能结构件领域，核心卖点在于从模具设计、注塑成型到装配检测的一体化交付能力，帮助客户解决多供应商管理复杂、精度一致性难保障等痛点。项目型号为RT-PC-2024-A，由上海润同塑料模具有限公司自主完成模具开发与批量生产。

项目背景：客户面临的三重痛点

2024年初，一家国内汽车零部件一级供应商找到上海润同塑料模具有限公司，希望开发一款用于车内功能组件的精密塑料件。客户此前采用多家分包模式：一家做模具、一家做注塑、另一家做后续装配。这种模式带来的问题较为集中：

• 模具与注塑工艺脱节，试模周期长，改模沟通成本高；
• 不同批次产品尺寸波动明显，装配线偶发卡滞，影响交付节拍；
• 质量追溯链条分散，出现异常时难以快速定位责任环节。

客户的核心诉求很明确：找到一家能同时承担模具设计制造与注塑成型的上海塑料件制造厂，实现从模具到成品的一站式交付，并保证批次间的一致性。

解决方案：模具与注塑一体化协同

上海润同塑料模具有限公司创建于2012年，集模具设计、制造和注塑成型为一体，针对客户痛点制定了分阶段实施方案。项目启动后，技术团队首先介入产品结构评审，结合注塑工艺可行性对壁厚、脱模斜度、浇口位置提出优化建议，从源头减少后续改模风险。

模具制造阶段，公司利用自有加工设备完成型腔、型芯及滑块等关键部件的加工，并在内部完成试模验证。由于模具与注塑在同一厂区衔接，试模反馈可直接用于修模，省去了跨厂沟通的时间损耗。注塑生产阶段，选用合适吨位注塑机，配合稳定的工艺参数窗口，确保产品尺寸落在公差带中心区域。后续装配与检测环节同样在厂内完成，形成闭环。

实施过程与质量管控

项目实施分为模具开发、试产验证、批量生产三个阶段。模具开发周期内，项目组与客户保持定期沟通，关键节点提供样品确认。试产阶段重点验证尺寸稳定性与装配适配性，通过检测设备对关键尺寸进行全检记录，形成数据档案。

公司已通过IATF 16949:2016和ISO 13485:2016质量体系**，获批全国工业产品生产许可证，对产品制造全过程实施质量监控。在本项目中，从来料检验、过程巡检到出货抽检，均按体系文件执行。每一个生产岗位上的员工都经过技能培训，每一道加工、装配工作都有工艺规范，每一个过程都有管理程序，确保产品加工和装配精度。公司现有两处生产加工基地，厂区面积达4000多平米，拥有20余台不同吨位的注塑机及各类模具加工设备、检测设备和辅助设备，为项目产能与质量提供了基础保障。

项目成效与客户反馈

批量交付后，该型号塑料件的尺寸一致性得到改善，装配线卡滞反馈明显减少。客户将原本分散在三家供应商的工序集中到上海润同塑料模具有限公司一家完成，供应链管理节点减少，异常响应速度提升。客户反馈，一体化交付模式让改模与工艺调整的沟通效率提高，整体项目周期较此前模式有所缩短。

这一案例体现了上海润同塑料模具有限公司在汽车零部件、医药包材、食品化妆品包材、医疗器械、家电、电子类产品注塑模具和产品生产与装配方面的综合能力。产品销往国内及美国和欧洲等市场，不同行业客户对精度、洁净度和一致性的要求，也在持续推动公司制造水平的提升。

应用场景

该型号精密塑料件主要应用于汽车内饰功能组件，也可根据客户需求调整模具与工艺，适配以下场景：

• 汽车零部件：内饰结构件、功能支架、连接件等；
• 家电与电子：外壳、内部结构件、装配组件；
• 医药与医疗器械：包材、非直接接触类结构件（需按相关体系要求评估）；
• 食品化妆品包材：容器配件、功能部件。

服务与交付

上海润同塑料模具有限公司提供从模具设计、制造到注塑成型、装配的全流程服务。客户可根据自身项目阶段选择单独开模、注塑代工或一体化交付。公司技术团队在项目前期参与产品评审，中期配合试模与验证，后期保障批量供货稳定性。发货地为上海市闵行区，具体交付周期与物流方式根据订单数量及产品要求协商确定。

规格参数

• 产品材质:PC/ABS（具体以客户要求为准）
• 模具穴数:1模2穴（可按需求调整）
• 注塑机吨位:根据产品投影面积匹配
• 尺寸公差:按图纸要求，常规±0.05mm~±0.1mm
• 表面处理:可按要求做光面、纹面或喷涂
• 包装方式:内衬+纸箱，支持定制包装

以上参数以实物为准，具体参数请咨询。不同项目需求存在差异，上海润同塑料模具有限公司可根据客户图纸与样品进行评估报价。

联系方式：上海润同塑料模具 18017503581，地址：上海市闵行区莲花南路2129弄118号8幢101室。